1.设备实时监控，设备OEE分析 对生产线设备实时状态（开机、停机、空转等）进行监控，对设备OEE进行分析。 2.建立全面的过程管控系统 监测生产过程中的每项操作活动以及过程，使得生产单元有序按时地执行作业指令，规范现场操作流程，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的。 3.生产加工进度实时监控 可对流程卡、工单在生产线执行到每道工序的进度进行监控。 4.生产过程可追溯 追溯产品在生产加工过程中的批次、加工人员、设备等各项记录。 5.加工工资自动统计 现场报工后自动生成加工员工的计件工资。 6.生产刀具管理 生产设备用到的刀具加工次数进行自动统计，自动统计刀具寿命，对刀具的使用寿命进行预警。 7.现场异常管理 对加工过程中出现的各种异常，由现场人员及时录入上报，可按设定的上报流程自动发送各种消息提醒各级管理人员，对异常情况进行统计分析。 8.过程质量管理 对生产过程中的首检、自检、巡检数据及时采集录入，现场加工数据由检验确认上报，关健工序加工数量到指定数量时自动预警提醒进行检验，对质量数据进行统计分析，实现主动管理和质量控制的目的。 9.建立实时的数据采集平台 通过对现场设备加装PLC等方式，自动地实时获取加工过程中产生的相关数据，如设备状态、加工数量、加工时间等。 10.自动生成各种看板分析 对加工过程中采集到相关信息如设备状态、加工数量、检验数据、异常信息等相关数据，形成相关统计分析报表，供各级管理人员查看。 过去刀具损耗比约45~5%，目前已经降至3%，计划变更比率也从20%降到10%，从这二个关键指标足以说明，智能化对于成本节约和效率提升已经产生明显变化和效益

ERP实施后效果： 库存准确率达到了93%以上 库存出入单据时差控制在了4小时以内（上线前需要24个小时）建立企业物料编码与BOM体系； 销售、计划、生产、采购一体化体系建立与迫踪应收应付准确率达到100%；月底结账时间提前5天； 物料控制方面： ERP上线前：仓库的物料库存多，资金占用大，经常出现生产急用的物料没有，不急用的物料很多，占用了场地。 ERP上线后：仓库的库存显示一目了然。采购可以明晰第看到在途物料。仓库可以精准地查询到货位库存。 生产计划方面： ERP上线前：销售部接单之后，对后续的生产无法跟进，生产计划的排程全凭个人经验，缺乏有效的数据参考 ERP上线后：销售部直接将客户订单导入到ERP系统，部门经理审核后，订单自动转到生产计划员的下单界面。生产计划员根据客户订单的订量，结合物料的当前库存、在制量、占用量等数据，计算出车间对应的生产数量。生产计划的排程，根据有效的数据参考，科学合理性大大提升

①. 生产线上用宽屏 LED 显示，现场操作和管理人员都可以通过产线线头看板，第一时间了解目前产线的生产进度和作业状况，以及产出和不良等信息。 ②. 公司领导，生产主管，工段长等不同权限人员可以通过车间进度控制，生产日计划，产品进度看板，日计划达成率，产线线头看板等功能，实时了解当天的生产日计划，每日的生产计划达成率，并且可以通过车间进度监控了解车间总体生产进度和状况，可以通过产品进度看板，查询车间成品和半成品情况。 ③. 通过该功能，实现了公司SOP内容显示的无纸化作业，减少了纸张的浪费及时间成本，提高了效率，及准确率，减少由于 SOP 显示内容导致的换线时间。 ④. 能够准确，实时的在 MES 中记录不同工控机的测试数据记录，针对记录的测试数据，可以通过 SPC 功能，自定义 SPC 规则和 SPC 约束实现客户化的 SPC 定制。 ⑤. 对产品的装箱数量，实现了系统管控，不再只是依靠人的记忆解决装箱问题，解决产品的错装问题，并且通过系统能够自动生成装箱条码。 ⑥. 公司可以通过 MES 追溯到生产批号记录情况，材料记录，设备记录，测试数据，操作情况等，可以满足关键信息追溯的要求。