1.设备实时监控，设备OEE分析
对生产线设备实时状态（开机、停机、空转等）进行监控，对设备OEE进行分析。
2.建立全面的过程管控系统
监测生产过程中的每项操作活动以及过程，使得生产单元有序按时地执行作业指令，规范现场操作流程，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的。
3.生产加工进度实时监控
可对流程卡、工单在生产线执行到每道工序的进度进行监控。
4.生产过程可追溯
追溯产品在生产加工过程中的批次、加工人员、设备等各项记录。
5.加工工资自动统计
现场报工后自动生成加工员工的计件工资。
6.生产刀具管理
生产设备用到的刀具加工次数进行自动统计，自动统计刀具寿命，对刀具的使用寿命进行预警。
7.现场异常管理
对加工过程中出现的各种异常，由现场人员及时录入上报，可按设定的上报流程自动发送各种消息提醒各级管理人员，对异常情况进行统计分析。
8.过程质量管理
对生产过程中的首检、自检、巡检数据及时采集录入，现场加工数据由检验确认上报，关健工序加工数量到指定数量时自动预警提醒进行检验，对质量数据进行统计分析，实现主动管理和质量控制的目的。
9.建立实时的数据采集平台
通过对现场设备加装PLC等方式，自动地实时获取加工过程中产生的相关数据，如设备状态、加工数量、加工时间等。
10.自动生成各种看板分析
对加工过程中采集到相关信息如设备状态、加工数量、检验数据、异常信息等相关数据，形成相关统计分析报表，供各级管理人员查看。
过去刀具损耗比约45~5%，目前已经降至3%，计划变更比率也从20%降到10%，从这二个关键指标足以说明，智能化对于成本节约和效率提升已经产生明显变化和效益